Gyik

Nyomtatási minőséggel kapcsolatos hibaelhárítási útmutató

 

Ez az útmutató jó kiindulópont lehet, hogy megpróbáljuk javítani a 3D nyomtatásunk során előforduló hibákat. Összeállítottuk a leggyakoribb 3D-s nyomtatási problémák listáját, valamint azokat a szoftverbeállításokat, amelyek megoldást nyújthatnak.

Reméljük, hasznodra válik! :)

 

I.   Nincs extrudálás a nyomtatás kezdetekor

 

Ha az extrudered nem extrudálja a műanyagot a nyomtatás kezdetén, annak 4 lehetséges ok van.

Az alábbiakban felsorolunk mindegyiket, és megmagyarázzuk, hogy milyen beállításokkal lehet megoldani a problémát.

 

1 - A fej nem lett szintezve a nyomtatás megkezdése előtt

A forró műanyag hajlamos szivárogni, ami által üresjárat keletkezik a fúvóka belsejében. Ez az kifolyás előfordulhat a nyomtatás kezdetén, amikor először előmelegítjük az extrudert, és a nyomtatás végén is, miközben az extruder lassan lehűl. Így néhány másodpercig tart, mielőtt a műanyag újra elindulna a fúvókából. Ha nyomtatni próbálsz a műanyag megfolyása után, ugyanazt a késleltetett extrudálást észlelheted. A probléma megoldásához győződj meg róla, hogy az extrudert közvetlenül a nyomtatás megkezdése előtt készited elő, hogy a fúvóka tele legyen műanyaggal. A nyomtatandó tárgy köré, nyomtass „szoknyát – brim” , melynek a vastagságát tetszés szerint változtathatod. Így nem fordul elő, hogy a tárgy nyomtatásakor nincs az extruderben kellő mennyiségű műanyag.

 

2 - A fúvóka túl közel van az asztalhoz

Ha a fúvóka túl közel van az asztal felülethez, nem lesz elegendő hely a műanyag számára az extruderből való nyomtatáshoz. A fúvóka tetején lévő lyuk lényegében blokkolódik, így egyetlen műanyag sem tud kijönni. A probléma könnyen felismerhető, ha a nyomtatás nem extrudál műanyagot az első vagy a második rétegnél, de általában a 3. vagy 4. réteg körül már igen.

Szintezd / kalibráld a nyomtatódat, úgy, hogy a fúvóka és az asztal között egy papírlap magasságú rés legyen.

 

3 - Az izzóspirál lecsupaszított a meghajtóművel szemben

A legtöbb 3D nyomtató egy kis fogaskereket használ, hogy a filamentet előre-hátra mozgassa. A fogaskerekek fogai kapaszkodnak a filamentbe, és lehetővé teszik, hogy pontosan vezessék azt. Ha azonban rengeteg műanyag darabot észlelsz, vagy úgy tűnik, hogy hiányzik egy darab a szálból, akkor lehetséges, hogy a fogaskerék beállításával van a probléma.  Az elvékonyított szálat, így nem tudja előre-hátra mozgatni. A probléma megoldására vonatkozó leirást, a nyomtató használati utasításában találhatsz, amellyel megfelelő távolságra állíthatod az extrudered fogaskerekét.

 

4 - az extruder eltömődött

Ha a fenti javaslatok egyike sem nyújt megoldást a problémára, akkor valószínű, hogy az extruder eltömődött. Ez akkor történhet meg, ha idegen törmelék került a fúvóka belsejében, amikor a forró műanyag túl hosszú ideig van az extruder belsejében, vagy ha az extruder hűtése nem elegendő, és az izzószál elkezd visszakeményedni. Az eldugult extruder javitása, az anyag eltávolítása szükségessé teheti az extruder szétszerelését, ezért lépj kapcsolatba a nyomtató gyártójával.

 

 

II.   A nyomat nem tapad a tárgyasztalhoz

 

Kiemelten fontos, hogy a nyomat első rétege erősen tapadjon a nyomtató tárgyasztalához, hiszen erre az alapra épül a nyomat többi része. Ha az első réteg nem tapad a tárgyasztalhoz, az később problémákhoz vezethet. Az első réteg tapadási problémáinak számos megoldása van. Megmutatjuk a leggyakoribb eseteket, és azok megoldásait.

 

1 - A tárgyasztal nem vizszintes 

Számos nyomtatón a tárgyasztal pozícióját csavarokkal és gombokkal állíthatjuk be. Ha a nyomtatónk rendelkezik állítható tárgyasztallal, és az első rétegünk tapadása akadályba ütközik, győződjünk meg róla, hogy nyomtatónk tárgyasztala vízszintes helyzetben álljon. Amennyiben nem vízszintes, a tárgyasztal egyik oldala túl közel, a másik pedig túl távol lehet a fúvókától. A tökéletes első réteghez vízszintes tárgyasztalra van szükség.

 

2 - A Fúvóka túl közel van a tárgyasztalhoz

A tárgyasztal vízszintesbe helyezése után meg kell győződnünk róla, hogy a fúvóka megfelelő távolságra legyen a tárgyasztaltól. Célunk az extrúder tökéletes távolságra helyezése. Ne túl közel, de ne is túl távol. A megfelelő tapadás érdekében a nyomtatószál enyhén nyomódjon a tárgyasztalhoz. Ugyan az eszközön is módosíthatjuk ezen beálltásokat, általában egyszerűbb (és precízebb), ha a szeletelő szoftverünkben tesszük ezt meg. Példaként, ha -0.05mm-t adunk meg a Z-tengely "G-Code offset" értékének, a fúvóka a tárgyasztalhoz 0.05mm-el közelebb kezdi meg a nyomtatást. Vigyázzunk, hogy csakis apránként módosítsuk ezt a beállítást. A nyomtatandó rész rétegeinek vastagsága általában csak 0.2 mm, így egy kis változtatás is sokat számíthat!

 

3 - Az első réteg nyomtatása túl gyors

Az első réteg nyomtatásakor fontos, hogy a műanyag megfelelően tapadjon a tárgyasztalhoz. Ha túl gyorsan nyomtatjuk ki az első réteget, a műanyagnak nem lesz elég ideje hozzátapadni az asztal felületéhez. Ezért általában javasolt, hogy az első réteget lassabb sebességgel nyomtassuk, a megfelelő tapadási idő érdekében. Példaként, ha értéknek 50%-ot adunk meg, akkor az első réteg nyomtatásának sebessége megfeleződik a többi réteghez képest. Ha úgy érezzük nyomtatónk túl gyorsan dolgozik az első rétegen, próbáljuk lelassítani ezzel a beállítással.

 

4 - Hőmérséklet és hűtési beállitások

Magas hőfokról történő hűlés közben a műanyag hajlamos összemenni. Példaként képzeljünk el egy 100mm széles alkatrészt, amit ABS műanyagból nyomtatunk ki. Ha az extrúder 230 fokon nyomtat egy hideg tárgyasztalra, esélyes, hogy a műanyag a forró fúvókát elhagyva hamar lehűl. Egyes nyomtatók a hűtési folyamatot felgyorsító ventilátorokkal is rendelkeznek. Ha ez az ABS elem lehűl 30 fokra, a 100 milliméteres nyomat majdnem másfél millimétert veszít méretéből! Sajnos a nyomtató tárgyasztala nem tud ennyire összemenni, mivel annak hőfoka általában egyenletes. Ezért lehűléskor a műanyag elválik a tárgyasztaltól. Ezt fontos észben tartanunk az első réteg nyomtatásakor. Ha észrevesszük, hogy a kezdeti tapadás ellenére a műanyag később elválik a nyomtatóágytól a lehűlés alatt, lehetséges, hogy rossz hőfok / hűtési beállításokat használunk. Ezt megelőzendő, sok, az ABS-hez hasonló nagy hőfokú anyagok nyomtatására szánt nyomtató rendelkezik fűthető tárgyasztallal. Ha a tárgyasztal végig 110 C hőmérsékletű, az első réteg meleg marad, és nem megy össze. Ha a nyomtatónk rendelkezik fűthető tárgyasztallal, annak használatával megelőzhetjük az első réteg lehűlését. A PLA műanyag tapadásához javasolt a 60-70 C, az ABS műanyaghoz pedig a 100-120 C használata. Ha a nyomtatónk rendelkezik hűtő ventilátorral, az első pár réteg nyomtatása alatt érdemes kikapcsolni azt a korai lehűlés elkerülése érdekében. Például, az első réteg nyomtatása alatt érdemes kikapcsolt állapotba helyezni, majd visszakapcsolni teljes sebességre az ötödik réteg elérésekor. 

ABS műanyag használatakor érdemes a nyomtatás teljes idejére kikapcsolni.

Amennyiben szellős környezetben dolgozunk, érdemes elszigetelni a nyomtatót.

 

5 - Tárgasztal felülete / ragasztószalag, ragasztó használata

A különböző műanyagok tapadási képessége eltérhet attól függően, milyen anyaghoz tapasztjuk őket. Ezért, számos nyomtató tárgyasztala készül a műanyagokhoz optimalizált különleges anyagokból. Például, több nyomtató tárgyasztala rendelkezik BuildTak lappal felületként, melyhez remekül tapad a PLA műanyag. Más gyártók az edzett üveget választják. Ha ezekre a felületekre akarunk nyomtatni, érdemes meggyőződni, hogy a tárgyasztal por, zsír és olajmentes a nyomtatás kezdete előtt.  Sokat segíthet, ha vízzel vagy izopropil tisztító alkohollal töröljük át a nyomtatóágy felületét.

Amennyiben a nyomtatónk nem rendelkezik speciális ágyfelülettel, még mindig vannak lehetőségeink! Számos olyan ragasztószalag létezik, melyek nagyszerűen tapadnak a 3D nyomtatók anyagaihoz. A tárgyasztalra helyezett ragasztószalag csíkok egyszerűen eltávolíthatóak és cserélhetőek ha más anyaggal szeretnénk nyomtatni. Például, a PLA műanyag remekül tapad a kék Festő takarószalaghoz, az ABS műanyag pedig a Kapton ragasztószalaghoz (más néven Poliimid). Több felhasználó átmeneti ragasztók és sprayk használatával ért el sikereket. Ha más nincs, a ragasztóstift, vagy a hajspray is megteszi. Kísérletezzünk nyugodtan!

 

6 - Ha semmi se használ - perem / szoknya (brim/skirt/raft funkciók)

Nagyon apró nyomatok esetében előfordulhat, hogy nincs elég felület, ami a tárgyasztalhoz tapadhatna. A szeletelő szoftverek számos lehetőséget kínálnak a tapadófelület megnövelésére. Az egyik ilyen opció a "brim" (perem). A perem több gyűrűt ad a nyomat külsejéhez, hasonlóan egy kalap karimájához. 

 

III.   Túl kevés műanyag extrúdálása

 

A szeletelő szoftver profilbeállítások segítségével dönti el az extrudálandó műanyag mennyiségét. Viszont, a 3D nyomtató nem ad visszajelzést a fúvókát elhagyó műanyag mennyiségéről, így lehetséges, hogy a program által elvártnál kevesebb műanyagot extrudál.

Ilyen esetben a rétegek között hézagokat vehetünk észre. A megfelelő mennyiségű műanyag extrudálásának letesztelésére egy 20mm magas, legalább 3 kerületvonalú kocka nyomtatása javasolt. Ellenőrizzük le, hogy a kocka tetején található 3 kerületvonal között erős legyen a kötődés. Ha a kerületvonalak között hézagokat veszünk észre, akkor a nyomtató túl kevés műanyagot extrudál. Ha a kerületvonalak megfelelően kötődnek egymáshoz, más lehet a probléma oka. A túl kevés műanyag extrudálása esetén előforduló problémákat itt foglaljuk össze.

 

1 - A filament átmérője nem megfelelő

Meg kell győződnünk, hogy a program tudja, milyen filament átmérővel dolgozunk. Ellenőrizzük le, hogy az érték megegyezik a vásárolt nyomtatószál átmérőjével. Tolómérő használatával Mi is megmérhetjük a filament átmérőjét, így teljesen biztosak lehetünk, hogy a szoftver a megfelelő értéket használja.  A leggyakoribb átmérő értékek: 1.75mm és 2.85 mm. Általában a nyomtatószál csomagolásán is megtalálhatjuk ezt az adatot.

 

2 - Növeljük meg az extrúdálási szorzót

Amennyiben helyes a filament átmérője, de továbbra is fennáll a probléma, az extrudálási szorzó (extrusion multiplier) módosítása segíthet. Ez a hasznos beállítás megadja az extrudálandó műanyag mennyiségét (ezt a folyás mértékének is nevezzük).  A nyomtató összes extrúdere rendelkezhet egyedi extrudálási szorzóval, így fontos, hogy először kiválasszuk a megfelelő extrúdert. Példa: ha a folyási szorzó értéke 1.0-ról 1.05-re változik, az extrúder 5%-kal több műanyagot fog használni. A PLA műanyaghoz ajánlott érték 0.9 közelében van, az ABS műanyag ajánlott értéke pedig közelít az 1.0-hoz. Emeljük meg a szorzó értékét 5%-kal, majd ismételjük meg a próbakocka nyomtatását, hogy kiderüljön, fennáll-e még a probléma. 

 

 

IV.   Túl sok műanyag extrúdálása

 

A program folyamatosan együtt dolgozik a nyomtatóval a megfelelő mennyiségű műanyag extrudálásáért. Ez fontos szempont a megfelelő nyomtatási minőség eléréséért. Azonban a legtöbb nyomtató nem képes felmérni a fúvókát elhagyó műanyag mennyiségét. Ha helytelen extrudálási beállításokat használunk, a nyomtató a szoftver elvárásánál több műanyagot bocsájthat ki magából. A túlextrudált műanyag tönkre teheti a nyomat külsejét. Mivel az extrudálási szorzó értékének növelése megoldja a túl kevés extrudálás problémáját, az érték csökkentése a túlextrudálás megoldásában segít. 

 

V.   Lyukak és hézagok a felső rétegben

 

A műanyag megtakarítás érdekében a legtöbb 3D nyomtatott elem tömör külsőből, és lyukacsos, üreges belsőből áll. Példaként, ha egy nyomtatott elem kitöltési százaléka 30%, akkor az elem belsejének 30%-a műanyag, a maradék levegő. Az elem belseje üreges, de mindenképp azt akarjuk, hogy a külseje tömör legyen. A szeletelő szoftverben megadhatjuk a tárgy alját és tetejét képező tömör rétegek számát. Például, egy 5 szilárd rétegű egyszerű kocka nyomtatásakor a program a tárgy első és utolsó rétegét tömörként nyomtatja ki, a köztes rétegeket pedig üregesen. Ezzel a megoldással rengeteg műanyagot spórolhatunk meg, nyomataink viszont mégis erősek maradnak, köszönhetően az "infill" (kitöltési) beállításainak. A használt beállításoktól függően viszont azt vehetjük észre, hogy a felső szilárdnak szánt rétegek mégse teljesen szilárdak.

Lyukak, vagy hézagok jelenhetnek meg a szilárd rétegek között. Számos egyszerű beállítás áll rendelkezésünkre a hiba megoldására.

 

1 - a felső szilárd réteg túl kevés

 

Az első lépés a felső tömör rétegek számának módosítása. Ha az üreges rétegre egy 100% tömörségű réteget próbálunk nyomtatni, a tömör rétegnek teljesen be kell fednie a hézagokat. Ilyenkor néha a tömör réteg megereszkedhet és belelóghat a hézagokba, ezért ajánlatos több tömör réteg nyomtatása a teljesen sima felület elérésének érdekében. A felső tömör réteg ajánlott vastagsága 0.5mm.

0.25 mm-es rétegvastagság használata esetén tehát ajánlatos legalább 2 tömör felső réteg nyomtatása. Alacsonyabb, 0.1mm-es rétegvastagság használata esetén akár öt tömör felső rétegre is szükségünk lehet. Hézagok előfordulása esetén a felső tömör rétegek számának növelése legyen az első kísérletünk. Például, ha csak 3 felső tömör réteget nyomtatunk és hézagos a nyomat, próbálkozzunk öt réteg nyomtatásával. Fontos, hogy a további tömör rétegek a nyomat méreteihez igazodnak, nem növelik meg azt. A tömör rétegek beállitásai, a szeletelő szoftver  "Layer" füle alatt találjuk.

 

2 - túl alacsony kitöltési százalék

A nyomtatott tárgy belsejének kitöltése az arra épülő rétegek alapjakét fog szolgálni. A tömör rétegeket erre az alapra nyomtatjuk. Ha a kitöltési százalék túl alacsony, a kitöltésben nagy hézagok keletkezhetnek. Például, ha a kitöltési százalékot 10%-ra állítjuk, akkor a maradék 90% nagy hézagokból fog állni, erre nyomtatódnak majd a tömör felső rétegek.Ha a tömör felső rétegek számának növelése ellenére is hézagokat veszünk észre a nyomat felületén, emeljük meg a kitöltési százalékot. Ha 30% helyett 50%-os kitöltöttséget használunk, a felső tömör rétegek egy sokkal biztosabb alapra nyomtatódnak.

 

3- túl kevés extrúdálás

Ha a kitöltési százalék és a felső tömör rétegek számának megemelése se használ, akkor valószínűleg túl kevés extrudálással van dolgunk. A fúvóka kevesebb műanyagot nyom, mint amennyit a program elvárna. Ennek megoldására ld. a "Túl kevés műanyag extrudálása" c. részt. 

 

 

VI.   csikosodás / folyás

 

Csíkosodásról (más néven folyás, "szőrös" nyomatok) beszélünk, ha a nyomaton apró szálak találhatóak. Miközben a fúvóka új pozícióba mozog, az abból kifolyó műanyag okozhatja a jelenséget. A csíkosodás elkerülésének legegyszerűbb módja a visszahúzás (retraction) beállítása. Ha engedélyezzük, az extrúder egy adott nyomtatási szekció befejeztével visszahúzza a nyomtatószálat a fúvókából, ezzel ellensúlyozva az esetleges folyást. Amikor ismét nyomtatásra kerül a sor, a filament visszatolódik a fúvókába, ami ismét extrudálni kezd. Ellenőrizzük, hogy a "retarction" opció az összes extrúdernél engedélyezve legyen. A következő részekben kitárgyaljuk a legfontosabb visszahúzási beállításokat, és más, a csíkosodás megelőzésére alkalmazott beállítások használatát is, mint például a hőmérséklet beállításokat.

 

1 - visszahúzási távolság

A legfontosabb visszahúzási beállítás a "retraction distance" (visszahúzási távolság). Ez határozza meg a fúvókából visszahúzott műanyag hosszát. Minél több műanyagot húzunk vissza a fúvókából, annál kisebb a mozgás alatti folyás esélye. A legtöbb direct-drive extrúdernél elég 0.5-2.0mm közti értéket megadni, a Bowden extrúdereknél ez az érték a 15mm-t is elérheti a fúvóka és az extrúder közötti távolság miatt. Csíkosodás esetén érdemes megemelni a visszahúzási távolságot 1mm-el, és megnézni, javul-e a helyzet.

 

2 - visszahúzási sebesség

A visszahúzási sebesség (retraction speed) a következő beállítás, amit érdemes leellenőriznünk. Ez határozza meg a filament visszahúzásának sebességét. Ha a visszahúzás túl lassú, a műanyag már az extrúder új helyre érkezése előtt elkezdhet folyni a fúvókából. Ha viszont túl gyors, a nyomtatószál elválhat a fúvókában lévő forró műanyagtól, vagy bedarálhatja a meghajtó fogaskerék. Ajánlott egy 1200-6000 mm/min (20-100 mm/s) közötti értéket használni a legjobb hatás elérése érdekében.  A megfelelő sebesség a használt anyagtól is függ, így érdemes kísérletezni, hogy megtaláljuk a számunkra megfelelő beállítást.

 

3 - túl magas hőmérséklet

A visszahúzási sebesség mellett az extrúder hőmérséklete a csíkosodás második leggyakoribb oka. Túl magas hőmérséklet esetén a fúvókában lévő műanyag veszít viszkozitásából, és könnyebben kifolyhat. Alacsony hőmérséklet esetén viszont túl szilárd marad, és nehezebben nyomódik ki a fúvókából. Ha a megfelelő visszahúzási beállítások ellenére is csíkosodik a nyomatunk, próbáljuk 5-10 fokkal csökkenteni az extrúder hőmérsékletét. Ez nagy hatással lehet a kész nyomat minőségére. 

 

4 - hosszú mozgás nyilt tér felett

Mint azt fentebb említettük, a csíkosodás a fúvóka két pont közötti mozgása közben kifolyó műanyag miatt következik be. A mozdulat hossza nagy befolyással lehet a folyás mértékére. A rövid mozdulatok alatt a műanyagnak nem lesz sok ideje kifolyni a fúvókából. A folyás esélye azonban hosszabb mozdulatok alatt megnő. Automatikusan módosíthatjuk az extrúder mozgásának hosszát, így a fúvóka a lehető legkisebb nyílt terű mozdulatokat teszi meg. Esetenként, a program olyan utat is találhat, mely teljesen elkerüli a nyílt téren való mozgást! Ezáltal megszűnik a csíkosodás veszélye, hiszen a fúvóka végig a tömör műanyag felületén marad, sose fogja elhagyni a nyomatot. 

 

5 - mozgási sebesség

Végezetül, a nyomtató mozgási sebességének felgyorsításával is csökkenthetjük az extrúder folyását. Az "Edit Process Settings” "Other" (Egyéb) füle alatt nézhetjük meg a jelenlegi sebességet. Az "X/Y Axis Movement Speed” (X/Y tengely gyorsasága) az oldalra mozgás sebességét jelöli, ami gyakran közvetlenül felelős a nyílt terű mozgással eltöltött időért. Ha a nyomtató képes nagyobb sebességgel is mozogni, a beállítás módosításával is csökkenthetjük a csíkosodás esélyét. 

 

 

VII.   Túlmelegedés

 

Az extrúdert elhagyó műanyag hőfoka akár 190 és 240 C fok között is lehet. A forró műanyag hajlékony, így bármilyen formát felvehet. Hűlés közben azonban hamar szilárddá válik és megőrzi formáját. Célunk a megfelelő hőfok elérése, hiszen így a műanyag könnyen ki tud folyni a fúvókából, viszont hamar megszilárdul és megtartja a nyomat pontos méreteit. Enélkül az egyensúly nélkül tárgyunk külsején a nyomtatás minőségét rontó hibákat vehetünk észre.  

A következő részben a túlmelegedés okait és megoldásait vizsgáljuk.

 

1 - elégtelen hűtés

A túlmelegedés leggyakoribb oka a műanyag lassú hűlésé. Ilyenkor a forró műanyag szabadon változtatja formáját amíg lehűl. Sok műanyagnál előnyös a gyors lehűlés, így a rétegek könnyen megőrzik formájukat a nyomtatás után. Ha a nyomtató rendelkezik ventilátorral, próbáljuk megnövelni annak teljesítményét a hűlés elősegítése érdekében.  A megnövelt hűtés elősegíti a műanyag formájának megőrzését. Ha a nyomtatónk nem rendelkezik beépített ventilátorral, mi is felszerelhetünk egyet, vagy kézi ventilátorral segíthetjük a rétegek lehűlését.

 

2 - túl magas hőmérsékleten történő nyomtatás

Ha ventilátor használata esetén is ebbe a problémába ütközünk, javasolt alacsonyabb hőmérsékleten nyomtatni. Ha a műanyagot alacsonyabb hőmérsékleten extrudáljuk, kevesebb időbe telik majd lehűlnie és alakját megőrizni. Csökkentsük a hőmérsékletet 5-10 fokkal, majd nézzük meg mennyit segít. Vigyázzunk nehogy túl alacsonyra állítsuk a hőmérsékletet, különben a műanyag nem olvad meg eléggé ahhoz, hogy kiférjen a fúvóka apró nyílásán.

 

3 - túl gyors nyomtatás

Ha túl gyorsan nyomtatunk egymásra rétegeket, nem hagyunk elég időt a rétegek lehűlésére mielőtt a következő réteget rányomtatnánk. Ez különösen fontos az apró nyomatoknál, melyek kinyomtatása csak néhány másodpercet vesz igénybe. Ventilátor használata esetén is szükség lehet a nyomtatási sebesség csökkentésére, hogy a rétegnek elegendő ideje legye lehűlni. A "Cooling" beállítás apró rétegek esetén automatikusan lelassítja a nyomtatási sebességet, ezzel elég időt hagyva a lehűlésre a következő réteg nyomtatása előtt. Például, ha a 15 másodpercnél kevesebb időt igénybe vevő rétegek nyomtatásakor használjuk, a program automatikusan lelassítja a nyomtatási sebességet, ha ilyen réteggel találkozik. Ez az egyik legfontosabb opció a túlmelegedés elkerülésére.

 

4 - ha semmi sem használ, nyomtassunk egyszerre 2 elemet

Ha az összes fenti megoldás ellenére továbbra is fennáll a probléma, még egy lehetőségünk maradt. Készítsünk másolatot a nyomtatandó részről (Edit -> Copy/Paste), vagy importáljunk egy második elemet melyet egy időben nyomtatunk ki. Két elem egyidejű nyomtatásával több idő jut az elemek lehűlésére. A felhevült fúvókának egy másik pozícióba kell mozognia, mely elég időt adhat az első elem lehűlésére. Ez egyszerű, de hatékony módja a túlhevülés kezelésének. 

 

VIII.   Elcsúszott réteg

 

A legtöbb 3D nyomtató nyílt hurkú szabályozási rendszerrel működik, ami azt jelenti, hogy nem ad visszajelzést a fej helyzetéről. A nyomtató egyszerűen csak megkísérli elmozdítani a fejet egy bizonyos pozícióba, és reméli, hogy odaér. A legtöbb esetben ez remekül működik, mert a nyomtatót meghajtó motorok igen erősek, és nincs olyan nagy teher, ami megakadályozná a fej mozgását. Viszont hiba esetén a nyomtató képtelen érzékelni, hogy baj van. Például, ha nyomtatás közben beleütközünk a nyomtatóba, a fej elmozdulhat. A gép ezt nem érzékeli, és zavartalanul nyomtat tovább. A rétegek elcsúszásáért általában a lent említett okok egyike a felelős.

 

1 - fej túl gyorsan mozog

Túl magas nyomtatási sebesség esetén elképzelhető, hogy a nyomtató motorja nem tud lépést tartani. Ilyen esetben a motorok képtelenek a kívánt helyre érni, amit klikkelő hangjukról tudunk felismerni. Ezután a nyomat maradéka elcsúszódik az előző rétegekhez képest. Nyomtatónk túl gyors mozgásakor csökkentsük a nyomtatási sebességet 50%-kal. Az alapértelmezett nyomtatási sebesség határozza meg az extrúder műanyag kinyomása alatt végzett mozdulatainak sebességét. Az X/Y tengely mozgási sebessége pedig a műanyag extrudálása nélküli mozdulatok sebességét adja meg. Ha a két beállítás értéke túl magas, az hibához vezethet. Ha ennél kifinomultabb beállításokhoz is értünk, megpróbálhatjuk a nyomtató firmware-ének gyorsulási beállításait is módosítani.

 

2 - mechanikai és elektronika problémák

Amennyiben a rétegeltolódás ezután is fennáll, akkor elektronikai vagy mechanikai hibás lehet a nyomtató. Példaként, a legtöbb nyomtató szíjakkal irányítja a fej pozícióját. Ezek a szíjak legtöbbször valamilyen rostanyaggal megerősített gumiból készülnek Idővel a szíjak megnyúlhatnak, ami károsan érintheti a fej mozgatásához szükséges feszülést. A feszülés elvesztésekor a szíj lecsúszhat, ami a meghajtó eredménytelen forgását eredményezheti. A szíj túlságos feszülése is problémákat okozhat. A túlhúzott szíj megakadályozhatja a motort a működésben. A helyesen összeszerelt szíj elég feszes a lecsúszás elkerülése érdekében, de nem akadályozza a motort a működésben. Félrecsúszott rétegek esetén érdemes ellenőriznünk az összes szíj feszességét. További instrukciókért kérjük lépjen kapcsolatba a nyomtató gyártójával.

Sok 3D nyomtató szíjakat használ, melyeket hernyócsavarokkal a léptetőmotorhoz rögzített csigával hajtanak meg.  Ezek a csavarok rögzítik a csigát a motor törzséhez, hogy mindkettő együtt tudjon forogni. Ha ezek a csavarok meglazulnak, a csiga nem fog a motortörzzsel együtt forogni. Tehát a motor forog, de a csiga és a szíjak mozdulatlanok. Emiatt a fej nem érkezik meg a megfelelő pozícióba, ami befolyásolja az összes további réteg helyzetét. Ha a rétegek elcsúszása visszatérő probléma, célszerű ellenőrizni a csavarok feszességét.

A motorok pozícióvesztését ezen kívül számos elektronikai hiba is okozhatja. Ha a motorokat nem éri elég villamos áram, nem lesz elég erejük forogni. A motor meghajtó elektronikája túlhevülhet, ami a motorok átmeneti leállásához vezethet. A lenti lista nem teljes, de érdemes átnéznünk, ha a réteg elcsúszódás visszatérő probléma, mert számos ötletet tartalmaz a leggyakoribb elektronikai és mechanikai problémák megoldására. 

 

IX.   Rétegelválás, szétesés

 

A 3D nyomtatás rétegenként építi fel az elemet. Mindegyik réteg az előző rétegre nyomtatódik, melyek végül az elkészült 3D formává állnak össze. A végső elem erősségéért azonban meg kell győződnünk, hogy az összes réteg megfelelően kapcsolódik az alatta lévőhöz. Ennek hiányában az elkészült elem szétválhat. Megvizsgáljuk a leggyakoribb okokat és megnézzük a lehetséges megoldásokat. A legtöbb 3D nyomtató fúvókaátmérője 0.3 és 0.5 mm között van. A műanyag ezen az apró nyíláson távozva képes rendkívül összetett elemek nyomtatására. Az apró fúvókák ugyanakkor limitálják is a rétegek lehetséges magasságát. Ha egy műanyag réteget egy másik tetejére szeretnénk nyomtatni, fontos, hogy az új réteg kellően hozzányomódjon az alatta lévőhöz a tapadás érdekében. A réteg magasságát érdemes a fúvóka átmérőjénél 20%-kal kisebbre állítani. Például, egy 0.4mm-es fúvóka esetében a rétegmagasság nem haladhatja meg a 0.32mm-t, különben a rétegek nem lesznek képesek rendesen egymáshoz tapadni. Ha azt vesszük észre, hogy a rétegeink nem tapadnak össze rendesen, először mindig a réteg fúvókaátmérőhöz viszonyított magasságát ellenőrizzük le. Csökkentsük a rétegmagasságot, majd nézzük meg, javult-e a helyzet. Ezt általában a "Layer" fül alatt tehetjük meg.

 

1 - nyomtatási hőmérséklet túl alacsony

A meleg műanyag a hideghez képest mindig jobban fog tapadni. Ha a rétegeink nem tapadnak rendesen, és a rétegmagasság is megfelelő, lehetséges, hogy magasabb hőfokon kell a filamentet nyomtatnunk az erős rétegkapcsolat elérése érdekében. Ha ABS műanyagot 190 fokon nyomtatunk, az elem rétegei könnyen elválhatnak egymástól. Ennek oka az, hogy az ABS műanyagnak legalább 200-235 fok között kell lennie a rétegek erős kapcsolatához. Ha úgy érezzük ez a probléma, erősítsük meg, hogy használt műanyagunknak megfelelő hőmérsékleten nyomtassunk. Emeljük meg a hőmérsékletet 10 fokkal, majd figyeljük meg a tapadás erősségének változását.  

 

X.   Bedarált nyomtatószál

 

A legtöbb 3D nyomtató egy apró meghajtó fogaskerék használatával egy támasztéknak nyomja a megfogott nyomtatószálat. A fogaskerék fogai élesek, ennek segítségével nyomódik a filamentbe, amit aztán a meghajtó fordulási irányának megfelelően előre, vagy hátra tol. Ha a nyomtatószál a fogaskerék forgása ellenére képtelen mozogni, ledarálhat annyi műanyagot a filamentről, hogy a fognak nem lesz mibe kapaszkodnia. Ilyenkor a filamentet "lehámozottnak" hívjuk, mert túl sok műanyag hiányzik róla az extrúder megfelelő működéséhez. Ezt a jelenséget sok műanyag forgács megjelenésekor észlelhetjük nyomtatónkon. Azt is észrevehetjük, hogy az extrúder motorjának működése ellenére a filament nem kerül az extrúder belsejébe. A következőkben a probléma legegyszerűbb megoldását tárgyaljuk.

 

1 - Túl agressziv visszahúzási beállitás

Először az extrúder visszahúzási beállításait ellenőrizzük. Ha annak sebessége Túl gyors, vagy az extrúder túl sok filamentet próbál visszahúzni, az fölösleges nyomást jelenthet az extrúder számára, amivel a filament nem tud lépést tartani. Próbaként csökkentsük a visszahúzási sebességet 50%-kal, majd figyeljük meg, hogy javult-e a helyzet. Amennyiben igen, akkor visszahúzási beállításainkkal volt a baj.

 

2 - Extrúder hőmérsékletének növelése

Ha ezek után is filament darálási problémát észlelünk, emeljük meg az extrúder hőmérsékletét 5-0 fokkal, a műanyag könnyebb folyásának érdekében. "Temperature" fül alatt tehetjük meg. Válasszuk ki a megfelelő extrúdert a bal oldali listából, majd kattintsunk duplán a változtatni kívánt hőmérsékletértékre. A műanyag mindig könnyebben fog folyni magasabb hőmérsékleten, így hasznos finomítani ezen a beállításon.

 

3 - túl gyors nyomtatás

Ha a hőmérséklet emelése után is darálódik a nyomtatószál, következő lépésként csökkentsük a nyomtatás sebességét. Az extrúder motorja így nem fog olyan gyorsan forogni, hiszen a filament hosszabb idő alatt extrudálódik. A lassabb sebesség segíthet elkerülni a darálódást. Módosítsuk a "Default Printing Speed" (Alapértelmezett nyomtatási sebesség) opciót, mely meghatározza az extrúder műanyag nyomása közbeni sebességét.  Ha eddig például 3600 mm/min (60 mm/s) volt a használt sebességünk, csökkentsük az értéket 50%-kal, és nézzük meg, megszűnt-e a darálás.

 

4 - eldugulás ellenőrzése

Ha a hőmérséklet növelése, és a nyomtató sebességének csökkentése után még mindig fennáll a probléma, akkor valószínűleg a fúvókánk részleges eltömődésével állunk szemben. Lásd az "Eldugult fúvóka" c. részt a probléma megoldásához.

 

 

XI.   Eldugult fúvóka

 

3D nyomtatónk élettartama alatt több kiló műanyagot olvaszt le, és extrudál ki magából. A helyzetet bonyolítja, hogy ez a sok műanyag mind a fúvókán található homokszem nagyságú lyukon távozik. Ezért szinte elkerülhetetlen, hogy ne kerüljünk olyan helyzetbe, ahol az extrúder többé nem képes kinyomni a műanyagot magából. Valami a fúvóka belsejében meggátolja a műanyag szabad áramlását. Elsőre ijesztő helyzetnek hangozhat, de a következőkben végigmegyünk pár, az eldugult fúvókát orvosló egyszerű megoldáson.

 

1 - nyomtatószál manuális betolása

Először próbáljuk meg manuálisan az extrúderbe tolni a nyomtatószálat. Melegítsük fel a használt műanyagunknak megfelelő hőmérsékletűre az extrúderünket. Ezután, vagy a szoftverünk, vagy a nyomtatónk érintőpanele segitségével extrudáljunk kb. 10 mm műanyagot. Az extrúder motor forgása közben kezünket használva finoman toljuk a nyomtatószálat az extrúderbe. Sok esetben a kifejtett erő elég a filament problémás részen történő túlnyomására.

 

2 - nyomtatószál újratöltése

Ha a nyomtatószál ezután se mozdul, próbáljuk meg eltávolítani a nyomtatóból. Győződjünk meg hogy az extrúder megfelelő hőmérsékletű, majd használjuk a szofverünket, vagy az érintő panelünket a filament visszahúzására. Elképzelhető, hogy itt is rá kell segítenünk kézzel. A nyomtatószál eltávolítása után ollóval vágjuk le a nyomtatószál sérült részét. Ezt követően töltsük vissza a filamentet és nézzük meg működik- e a nyomtatás a sértetlen nyomtatószállal.

 

3 - fúvóka tisztitása

Ha az új filamentszakaszt se tudtuk megfelelően extrudálni, a folytatás előtt valószínűleg ki kell tisztítanunk a fúvókát. Az extrúdert 100 fokra melegítve, és a filamentet manuálisan (remélhetőleg a dugulás okával együtt) kihúzva több felhasználó sikeresen orvosolta a problémát Mások a gitár E húrját használva visszatolják az anyagot a fúvókanyíláson keresztül. Minden extrúder más, így számos lehetőség áll rendelkezésünkre, ezért kérjük lépjen kapcsolata a nyomtató gyártójával további részletes utasításokért. 

 

XII.   Megszűnik az extrúdálás nyomtatás alatt

 

A nyomtatás elején még rendesen extrudáló, majd hirtelen megszakadó nyomtató hibájának csak néhány oka lehet. Elmagyarázzuk, és megoldásokat nyújtunk a leggyakoribb problémákra. Ha a nyomtató már a nyomtatás elején extrudálási problémába ütközik, ld. a "Nincs extrudálás a nyomtatás kezdetekor" c. részt.

 

1 - kifogyott a nyomtatószál

Talán egyértelmű lehet, de problémaelhárítás előtt mindig ellenőrizzük, hogy van-e betöltött filament a fúvókában. Ha a nyomtatószál elfogyott, újra kell töltenünk a csigát a nyomtatás folytatása előtt.

 

2 - a meghajtó fogaskereke bedarálta a nyomtatószálat

Nyomtatás alatt az extrúder motorja forgással nyomja a nyomtatószálat a fúvókába, ami így folyamatosan képes extrudálni a műanyagot. Ha túl gyorsan, vagy túl sok műanyagot próbálunk kinyomtatni, a motor lereszelheti a filamentet addig a pontig, amikor már a fogaskeréknek nincs mibe kapaszkodnia. Ha az extrúder motorja forog, de a filament mégse jön, valószínűleg ez a helyzet. A probléma részletes megoldásához ld. a "Bedarált nyomtatószál" c. részt.

 

3 - az extrúder eldugult

Ha a fenti okok közül egyik se a probléma forrása, akkor a fúvóka valószínűleg eldugult. Ha ez a nyomtatás közben történik, ellenőrizzük a filament és az orsó tisztaságát. A nyomtatószálon lévő por összegyűlhet, és eltömítheti a fúvókát. Az eldugult fúvókának számos oka lehet, ezért kérjük ld. az "Eldugult fúvóka" c. pontot a "Nincs extrudálás a nyomtatás kezdetekor" rész alatt.

 

4- extrúder motorja túlmelegedett

Nyomtatás alatt az extrúder motorja rendkívül keményen dolgozik. Folyamatosan előre és hátra pörög, a műanyagot tolva-húzva. A gyors mozdulatok nagy mennyiségű elektromos áramot igényelnek, ezért, ha a nyomtató elektronikája nem rendelkezik megfelelő hűtéssel, túlmelegedhet. Ezek a motorok túl magas hőfok felett általában maguktól lekapcsolnak. Emiatt az X és Y tengelyen működő motorok továbbra is mozgatni fogják a nyomtatófejet, de az extrúder motorja teljesen mozdulatlan marad. Az egyetlen megoldás ilyenkor, hogy kikapcsoljuk a nyomtatót és megvárjuk amíg lehűl az elektronika. A probléma tartós fennállása esetén további ventilátorok felszerelése javasolt. 

 

XIII.   Gyenge kitöltés

 

A 3D nyomatok belsejében megtalálható kitöltés határozza meg a modellünk erősségét. A kitöltés felelős a nyomat külső vázának összekapcsolásáért, valamint a felső rétegek megtartásáért is. Ha a kitöltés gyenge, vagy csíkosodik, a program néhány beállításával megerősíthetjük nyomatunk ezen részét.

 

1 - kitöltési minta megváltoztatása

Első megvizsgálandó beállításunk a kitöltés mintája. "Infill" (kitöltés) fül alatt találjuk. Az "Internal Fill Pattern” (kitöltés mintája) beállítás határozza meg a nyomatban használt mintát. Egyes minták szilárdabbak lehetnek. A "Grid" (rács), "Triangular" (háromszögű), és "Solid Honeycomb" (tömör méhsejt) mind erős kitöltések. A "Rectilinear" (egyenesek által határolt), és "Fast honeycomb"-hoz (gyors méhsejt) hasonló minták a gyors nyomtatás érdekében valamivel gyengébbek. Elégtelen erősségű kitöltés esetén próbálkozzunk másik mintákkal.

 

2 - nyomtatási sebesség csökkentése

A kitöltés a nyomat bármely másik részéhez képest gyorsabban készül el. Ha a kitöltést túl gyorsan nyomtatjuk, az extrúder nem lesz képes lépést tartani, ami alulextrudált kitöltéshez vezethet. Ez gyenge, csíkosodott kitöltésekhez vezethet, mivel a fúvóka nem képes a szoftver által elvárt mennyiségű műanyagot kipumpálni. Ha több kitöltési minta kipróbálása ellenére is gyenge a kitöltésünk, csökkentsük a nyomtatási sebességet. Módosítsuk a kitöltés sebességét meghatározó "Default Printing Speed” (alapértelmezett nyomtatási sebesség) opciót. Például, ha eddigi sebességünk 3600mm/min (60 mm/s) volt, csökkentsük az értéket 50%-kal, majd ellenőrizzük, erősebb lett-e a kitöltésünk.

 

3 - kitöltés vastagságának növelése

Hasznos beállítás a kitöltés nyomtatása alatt használt extrudálási szélesség módosítása. Ezzel a külső rétegeket 0.4mm-es, a belső kitöltést pedig 0.8mm-es szélességgel is nyomtathatjuk. Ez vastagabb, ezáltal erősebb kitöltést eredményez, megemelve 3D nyomatunk minőségét.  "Infill" (kitöltés) fül alatt módosíthatjuk. Az "Infill Extrusion Width” (Kitöltés közbeni szélesség) a normál extrudálási értékhez viszonyított százalékos érték. Például, ha 200%-ot adunk meg értéknek, kitöltés közben az extrudálás a kétszeresére nő. Jegyezzük meg, hogy a nyomtató ezalatt is figyelembe veszi az általunk megadott kitöltési százalékot. Ezért, ha 200%-ra növeljük a kitöltés szélességét, minden sorra kétszer annyi műanyagot használunk el. A megadott kitöltési százalék megőrzése érdekében a vonalaink távolabb lesznek egymástól. Ezért érdemes a kitöltési százalék módosítása után változtatnunk a szélesség mértékén. 

 

XIV.   Paca, megfolyás

 

3D nyomtatás alatt az extrúder folyamatosan megáll és újraindul a nyomat különböző részeihez történő mozgás alatt. A legtöbb extrúder működés közben remekül képes egyenletesen extrudálni, de minden egyes leállás és újraindulás után fennáll az ingadozás veszélye. Például, egyes nyomatainkon apró jeleket vehetünk észre, melyek az extrúder újraindulásának helyét jelölik. Az extrúder azon a bizonyos ponton kezdte el nyomtatni az elemet, majd ugyanoda tért vissza a réteg befejeztével. Ezeket a jeleket cseppeknek, vagy "pacáknak" nevezzük. Két műanyagréteg nyom nélküli összeillesztése bonyolult feladat. 

 

1 - siklási és visszahúzési beállitások

Ha apró hibákat veszünk észre elemünkön, a hiba forrását legegyszerűbben a nyomtatási folyamat szemrevételezésével találhatjuk meg. Vajon a külső nyomtatás elkezdésének pillanatában jelenik meg a hiba? Esetleg a nyomtatás végeztével, amikor az extrúder megáll? Ha a hiba a nyomtatás elején jelenik meg, érdemes módosítanunk a visszahúzási beállításokon. A "Retraction distance" beállítás alatt találjuk az "Extra Restart Distance" (extra újraindulási távolság) opciót. Ez a beállítás határozza meg az extrúder megállása, és újraindulása közötti előkészületi távolság mértékét. Ha a külső legelején vesszük észre a problémát, a nyomtató valószínűleg túl sok műanyagot nyom ki. Ezt negatív érték megadásával csökkenthetjük. Például, ha a visszahúzódási távolságunk 1.0mm, az újraindulási távolság pedig -0.2mm (figyeljünk a mínuszjelre), akkor az extrúder leálláskor, 1mm műanyagot húz vissza. Viszont minden újrainduláskor, csak 0.8mm műanyagot fog visszanyomni a fúvókába. Módosítsuk a beállítást amíg a felszíni hibák meg nem szűnnek.

Ha a hibák az extrúder leállásakor jelentkeznek, egy másik beállítást kell módosítanunk. Ezt "Coasting"-nak (siklás) nevezzük. A „coasting” beállítás a külső nyomtatásának vége előtt kicsivel állítja le az extrúdert, ami enyhíti a fúvókában felgyülemlett nyomást. Engedélyezzük a beállítást, és növeljük értékét, amíg a külső végéről el nem tűnnek a hibák. Általában egy 0.2-0.5mm közötti érték használ a legtöbbet.

 

2 - felesleges visszahúzások megelőzése

Az előző két beállítás sokat segíthet a fúvóka visszahúzásakor létrejövő hibák orvoslásában. Néhány esetben azonban érdemes teljesen elkerülni a visszahúzásokat. Így az extrúder sose indul el ellentétes irányba, és egyforma extrudálást végezhet. Ez a Bowden gépek esetében kiemelten fontos, hiszen az extrúder motor és a fúvóka közti hosszú távolság nehézkessé teszi a visszahúzásokat. Az „Ooze Control Behavior" (folyás szabályozás) beállításával szabályozhatjuk, mikor történjen visszahúzás. Ez a szekció számos, a nyomtató viselkedését megváltoztató hasznos beállítást tartalmaz. Mint azt ezelőtt említettük, az extrúder visszahúzása a fúvóka helyváltoztatása alatti folyásának megakadályozása érdekében történik. Ha a fúvóka nem mozdul nyitott térbe, a folyás az elem belsejében fog történni, ami kívülről nem látszik. Emiatt sok nyomtató rendelkezik az “Only retract when crossing open spaces” (csak nyitott tér feletti visszahúzás) opcióval.

A "Movement Behavior" (mozgási viselkedés) szekcióban egy másik kapcsolódó beállítást találunk. Ha a nyomtató csak a nyitott tér felett húzódik vissza, akkor érdemes ezt minél inkább elkerülni. Ha az extrúder sikeresen el tudja kerülni a modellfelszín elhagyását, nincs szükség visszahúzásra. Az beállítás használatához engedélyezzük az “Avoid crossing outline for travel movement” (modellhatár elhagyásának elkerülése) opciót.

 

3 - nem helyhez kötött visszahúzás

Egy másik hasznos beállítás a mozgás alatti visszahúzások kivitelezése. Ez a lehetőség a nyomtatás alatt nagy nyomást összegyűjtő Bowden nyomtatók számára lehet hasznos. Ezen gépek mozdulatlan extrúderei a nagy nyomás miatt, az extrudálás befejeztével is képesek "pacákat" hagyni maguk után. Az egyik beállitás a visszahúzás alatt is mozgásban tartja a fúvókát. Ez csökkenti a pacák veszélyét, mivel a fúvóka a visszahúzás alatt is folyamatosan mozgásban van. A beállítás engedélyezéséhez a következőket tegyük. Az “Edit Process Settings” ablakban kattintsunk az "extruder" fülre. Győződjünk meg róla, hogy a "Wipe Nozzle" (fúvóka megtörlése) opció engedélyezve legyen. Ez az opció utasítást ad a nyomtatónak, hogy az adott szekció befejeztével törölje meg a fúvókát. "Wipe distance"-nek (törlési távolság) adjunk meg 5mm-t kezdetnek. Ezután menjünk az "Advanced" fülre, és engedélyezzük a “Perform retraction during wipe movement” (visszahúzás a törlési mozdulat közben) opciót. Ez megakadályozza a mozdulatlan visszahúzásokat, mivel a nyomtató törlő mozdulatokat fog végezni. Pacák esetén érdemes kipróbálni ezt a hasznos beállítást.

 

4 - kezdőpontok kiválasztása

További felszíni hibák esetén, az egyik beállítással megadhatjuk ezen pontok helyét. Kattintsunk a "Layer" fülre az “Edit Process Settings” ablakban. A legtöbb esetben ezek a kezdőpontok a nyomtatási sebesség optimalizálása alapján kerülnek kiválasztásra. Ugyanakkor randomizálhatjuk a kezdőpontjaink elhelyezését, vagy egy bizonyos helyre küldhetjük azokat. Egy szobor nyomtatásánál az elem hátuljára állíthatjuk a kezdőpontokat, hogy ne látszódjanak szemből. Ehhez engedélyezzük a “Choose start point that is closest to specific location” (megadott helyhez lévő legközelebbi kezdőpont kiválasztása) opciót, majd adjuk meg a kívánt kezdőpontok X/Y koordinátáit. 

 

XV.   Hézagok a kitöltés és a kerületi vonlak között

 

Minden 3D nyomtatott elem külső kerületvonalak és belső kitöltések kombinációjával készül. A kerületvonalak az elemet körüljárva pontos és erős külsőt biztosítanak. A kitöltés a kerületvonalak közé kerül, és az elem maradékát teszi ki. A kitöltés legtöbbször egy gyors előre-hátra mozgást igénylő minta. Mivel a kitöltés a kerületvonalaktól eltérő mintát használ, fontos, hogy ez a két összetevő szilárd kötést alkosson. Ha a kitöltés szélein apró hézagokat veszünk észre, érdemes leellenőriznünk néhány beállitást.

 

1 - túl kevés átfedés

Az egyik beállítással megadhatjuk a kerületvonalak és a kitöltés közti kötelék erősségét. Az “Outline overlap” (körvonal átfedése) megadja a körvonalak és a kitöltés közti átfedés mértékét. Ezt a beállítást az “Edit Process Settings” ablak "Infill" (kitöltés) füle alatt találjuk. A beállítás az extrudálási szélesség százalékán alapszik, így könnyedén aránylik a különböző fúvókaméretekhez. 20%-os átfedés használata esetén a kitöltés a legbelső körvonal 20%-t fedi át. Az átfedés segíti a két rész közti erős kapcsolat elérését. Például, ha eddig 20%-os beállítást használtunk, növeljük meg az értéket 30%-ra, és nézzük meg segített-e a problémán.

 

2 - túl gyors nyomtatás

A kitöltés a nyomat többi részéhez képest sokkal gyorsabban készül el. Ha túl gyorsan nyomtatjuk a kitöltést, nem lesz elég ideje a kerületvonalakkal kötődést kialakítani. Ha az átfedés megnövelése ellenére is fennáll a probléma, ajánlatos a nyomtatás sebességét csökkenteni. Ezt az “Edit Process Settings” ablak "Other" füle alatt tehetjük meg. Módosítsuk az extrúder nyomtatás alatti sebességéért felelős “Default Printing Speed” (alapértelmezett nyomtatási sebesség) beállítást. Például, ha eddig 3600 mm/min (60mm/sec) sebességet használtunk, csökkentsük 50%-kal, és nézzük meg, javult-e a helyzet. Ha a hézagok megszűntek, kezdjük el újra apránként növelni a sebességet, amíg meg nem találjuk a számunkra legmegfelelőbbet. 

 

XVI.   Hajlás, púpos - felkunkorodott  sarok

 

Ha az elem sarkán elhajlást veszünk észre, annak általában a túlmelegedés az oka. Ha a magas hőmérsékleten nyomtatott műanyag túl lassan hűl le, formát változtathat. Az elhajlást gyors hűtéssel kerülhetjük el, így a műanyagnak nem lesz ideje eldeformálódni. Lásd a "Túlmelegedés" részt további információkért. Ha az elhajlás a nyomtatás elején jelentkezik, ld. a "Nyomat nem tapad a tárgyasztalhoz" c. részt. 

 

XVII.   Heg a felső rétegben

 

A 3D nyomtatás egyik előnye a rétegenkénti tárgyépítés. Ez azt jelenti, hogy minden réteg esetében a fúvóka a tárgyasztal bármely tetszőleges pontjára mozdulhat. Bár ez biztosítja a gyors nyomtatási időt, a fúvóka nyomot hagyhat, ha egy, már kinyomtatott réteg fölött mozog. Ezt a legfelső rétegen a legláthatóbb. Ezek a hegek akkor keletkeznek, amikor a fúvóka új helyre mozgás közben végigkaristolja az előzőleg kinyomtatott műanyagot. A következő részben végignézzük a leggyakoribb okokat, és megoldásokat.

 

1 - túl sok műanyag extrúdálása

Először ellenőrizzük le, hogy nem extrudálunk-e túl sok műanyagot. Ha igen, a rétegek az elvártnál vastagabbak lehetnek. Ebben az esetben a fúvóka mozgás közben végighúzódik a felesleges műanyagon. A többi beállítás ellenőrzése előtt a műanyagextrudálást ellenőrizzük. Ehhez ld. a "Túl sok műanyag extrudálása" c. részt.

 

2 - Vertikális emelkedés (Z-hop)

Amennyiben megfelelő mennyiségű műanyagot extrudálunk, de a probléma továbbra is fennáll, érdemes felkeresni a  "vertical lift" (függőleges emelkedés) beállításait. A beállítás engedélyezésével a fúvóka helyváltoztatás előtt egy bizonyos magasságba emelkedik. Megérkezéskor visszaereszkedik, és felkészül a további nyomtatásra. Ezt az emelkedést használva megelőzhetjük a műanyag felszínének karcolódását. A beállítás engedélyezéséhez kattintsunk az “Edit Process Settings” ablak "Extruder" fülére. Ellenőrizzük, hogy a visszahúzás (retraction) engedélyezve legyen, majd adjuk meg a “Retraction Vertical Lift” (függőleges emelkedés) beállítás értékét. Például, ha 0.5mm-t adunk meg, a fúvóka minden esetben 0.5mm-t fog emelkedni új helyzetbe indulás előtt. Vegyük figyelembe, hogy ez a mozgás csak visszahúzás esetén következik be. Ha azt szeretnénk, hogy a beállítás a nyomtató minden mozdulatakor érvényesüljön, az "Advanced" fül “Only retract when crossing open spaces” (visszahúzás csak szabad tér fölött) és “Minimum travel for retraction” (minimum távolság visszahúzáshoz) opciói legyenek kikapcsolva. 

 

XVIII.   Lukak és hézagok

 

3D nyomtatáskor minden réteg az előző nyomtatott rétegre alapszik. A használt műanyag mennyisége is fontos szempont, így egyensúlyt kell találnunk az alap erőssége, és a műanyag mennyisége között. Ha az alap nem elég erős, a rétegek között lyukak, és hézagok jelenhetnek meg. Ez a sarkoknál a legszembetűnőbb, ahol az elem mérete változhat (példa: egy 40mm-es kockára egy 20mm-es kockát nyomtatunk). Kisebb méretre váltáskor biztosnak kell lennünk, hogy a 20mm-es kocka alapja megfelelő erősségű. Ezeknek a gyenge alapoknak számos oka lehet. 

 

1 - túl kvés területvonal

Több kerületvonal hozzáadásával lényegesen megerősíthetjük az alapunkat. Mivel az elem belseje legtöbbször üreges, a külváz vastagsága fontos szerepet játszik. A beállításhoz menjünk az “Edit Process Settings” ablak "Layer" fülére. Ha eddig 2 kerületvonallal nyomtattunk, most nyomtassuk újra az elemet néggyel.



2 - túl kevés felső tömör réteg

A gyenge alap másik forrása a nyomat tetején található tömör rétegek nem elegendő száma. Egy túl vékony tető nem lesz képes megfelelően támogatni a rányomtatott elemeket. A beállításhoz menjünk az “Edit Process Settings” ablak "Layer" fülére. Ha eddig 2 tömör réteggel nyomtattunk, most nyomtassuk újra az elemet néggyel.

 

3 - kitöltési százalék túl alacsony

Az utolsó beállítás az elem kitöltési százalékának módosítása, melyet az “Edit Process Settings” ablak "Infill" fülén találunk. A felső tömör rétegek a kitöltésre épülnek, így fontos, hogy az képes legyen megtámasztani ezeket a rétegeket. Ha eddig 20%-os kitöltési százalékkal nyomtattunk, most nyomtassuk újra az elemet 40%-os beállítással. 

 

XIX.   Bordák az elemek oldalain

 

Egy 3D nyomtatott elem oldalai több száz különböző rétegből állnak. Ha minden rendben, ezek a rétegek egy sima felületet képeznek. Hiba esetén, a rétegek kívülről is láthatóak lesznek. Ezek a helytelen rétegek bordákként jelenhetnek meg a nyomat oldalain. Sokszor ezek ciklikusak, magyarul szabályosan ismétlődnek (pl. minden 15. réteg). A következő részben végignézzük a leggyakoribb okokat, és megoldásokat.

 

1 - egynetlen extrúdálás

A leggyakoribb ok a gyenge minőségű nyomtatószál. Ha a filament tűrőképessége alacsony, az megjelenhet a nyomtatott elem oldalain. Például, ha a filament átmérője 5%-kal változik a csigára tekerés után, a fúvókából kinyomott műanyag szélessége akár 0.05mm-t is változhat. A fölösleges műanyag a többi rétegnél vastagabbat képez, ami borda formájában jelenik meg az elem oldalain. Tehát a teljesen sima oldalfal eléréséhez magas minőségű műanyagra van szükség. Egyéb okokért ld. a "Egyenetlen extrudálás" c. részt.

 

2 - hőmérséklet ingadozás

A legtöbb 3D nyomtató egy PID szabályzóval állítja be az extrúder hőmérsékletét. Ha a PID szabályzó nincs megfelelően beállítva, az extrúder hőmérséklete idővel ingadozni kezdhet. A PID szabályzók jellegéből adódóan ezek az ingadozások ciklikusak, magyarul a hőmérsékletingadozások mintája a szinuszgörbére hasonlít. A hőmérséklet megemelkedésével a műanyag folyása a hidegebb

ingyenes konzultáció

legnépszerűbb termékeink


Atlas Support - Natural - 1,75mm
11.600 Ft

KOSÁRBA

Form 2 műgyanta tartály
24.900 Ft

KOSÁRBA

CraftBot 2 3D nyomtató
430.000 Ft

KOSÁRBA

Zmorph VX - Full set
1.649.000 Ft

KOSÁRBA

közelgő események

Húsvéti 3D tollas foglalkozásaink gyerekeknek

2018.03.01.

4 fős kiscsoportokban tartunk 3D tollas képzést 6-14 éves gyereknek. A foglalkozás során megismerik a 3D nyomtatás alapjait, a toll használatát és el ...

érdekel

Kiemelt termékek

KAPCSOLAT

telefon: +36 30 329 3516

email: info@3d-ink.hu

web: www.3d-ink.hu

KÖZÖSSÉG